신발금형기술자

신발디자인에 따라 제품을 가공할 수 있는 금형구조를 분석하고, 재료에 따른 수축률을 이해하여 금형을 설계하고 제작한다.

신발금형기술자 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
신발금형기술자 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
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주요 업무

수행 직무

  • ▶ 신발디자인에 따라 제품을 가공할 수 있는 금형구조를 분석한다.
  • ▶ 형 구조의 특성에 따라 가공방법을 판단한다.
  • ▶ CAD·CAM프로그램으로 2D설계와 다양한 기능을 이용해 3D금형을 설계하고 제작한다.
  • ▶ 완제품이 최상의 품질이 유지될 수 있도록 갑피와 창의 피팅이 맞는지 확인한다.

작업강도

힘든 작업

작업장소

실내

육체활동

웅크림

커리어 전망

부산의 첨단신발융합허브센터는 3D 모델링 기반 설계와 로봇 자동화 생산라인 구축을 확대하며, AI 기반 가상 시제품 검증으로 신발 개발 기간을 6개월에서 1.5개월로 단축하는 것을 목표로 하고 있다.[1] 이런 흐름은 금형 설계 단계에서도 디지털 목업과 시뮬레이션 검증 비중을 높이는 방향으로 이어질 가능성이 크다.[2] 동시에 3D 프린팅 기반 맞춤형 라스트 제작 기술이 발전하면서, 소량 다품종 주문에 대응하는 금형 대체 기술에 대한 수요도 점차 늘어날 것으로 보인다.[3]

워라밸 & 사회적 평가

워라밸

신발금형기술자는 실내 작업장에서 근무하지만 금형 가공·조립·시험 과정에서 웅크린 자세로 정밀 작업을 하는 경우가 많아 신체적으로 힘든 편에 속하는 직무로 분류된다. 금형 하나를 설계·제작하는 데 상당한 자금과 시간이 들어가는 만큼, 시제품 검증 일정에 맞춰 야근이 발생하기도 한다.[4]

사회적 기여

신발금형기술자는 디자인팀·생산팀과 협업해 금형 구조가 실제 양산에 적합한지 조율하며, 부산경남금형협동조합 같은 지역 조합의 산·학·연 네트워크를 통해 다른 금형업체와 정보를 교류하기도 한다.[5]

여담

  • •

    2006년 발표된 한 국내 연구는 신발 디자이너들이 2D 캐드에 익숙하다는 점에 착안해, 2D와 3D 캐드 데이터를 함께 다룰 수 있고 특정 소프트웨어에 종속되지 않는 신발 전용 캐드 시스템을 제안했다.[6] 이후에는 3D 스캐너로 발 형상을 측정하고 3D 프린터로 라스트를 직접 제작하는 방식도 등장해, 금형을 별도로 만들지 않고도 다품종 소량의 맞춤형 신발 부품을 만들 수 있게 됐다.[7] 다만 여전히 대량생산 현장에서는 금형을 이용한 사출·압축 성형이 기본이며, 아웃솔·미드솔 성형에는 몰딩프레스·파이론프레스 등 다양한 전용 프레스 설비가 함께 쓰인다.[8] 부산의 첨단신발융합허브센터는 로봇 자동화 라인으로 갑피·밑창 시제품을 제작할 수 있는 설비를 갖추고 있어, 금형 없이도 일부 시제품 검증이 가능해졌다.[9]