수은 용융처리로 원광에서 금 또는 은을 분리시키는 기계장치를 조작한다.
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수은을 사용하는 아말감법 자체는 환경·건강 규제로 국내 비철금속 제련 현장에서 자취를 감췄지만, 금·은·아연·연 등 기초 비철금속을 다루는 제련 산업은 반도체·전기차·이차전지 산업의 핵심 소재 공급원으로 위상이 오히려 높아지고 있다.[1] 폐기물에서 금 등 귀금속을 99.9% 효율로 회수하는 도시광산 기술이 발전하면서 자원 재활용형 제련·정제 인력의 수요도 이어지는 추세다.[2] 국내 1차 비철금속 제조업은 753개 업체·3만2천여 명이 종사하며 연간 출하액 53조원 규모로 세계 8위 생산 규모를 갖춰, 친환경 제련·재활용 기술을 다루는 인력 수요는 꾸준할 전망이다.[3] 국내 금 생산량은 연간 약 2.5톤 수준으로 크지 않지만, 폐금속 재자원화를 포함한 귀금속 회수·정제 수요는 여전히 존재한다.[4]
제련 공정 현장은 고온·고압에 소음까지 겹쳐 귀마개·방진마스크·보호복 등 보호구 착용이 필수이며, 온산제련소는 보호구·화학물질 누출·밀폐공간 작업 등 6개 구역 체험 중심의 안전체험교육센터를 운영해 현장 안전 수칙을 체화시킨다.[5] 온산제련소처럼 대규모 사업장은 762세대 규모의 사택·기숙사와 체육시설을 함께 운영해 지방 근무 부담을 일부 완화한다.[6]
국가기술표준원 지정 표준개발협력기관인 한국기계산업진흥회가 소재·부품 표준화를 지원할 만큼 비철금속 가공은 산업 표준의 근간을 이루지만, 이런 공정을 직접 다루는 생산직의 대중 인지도는 낮은 편이다.[7] 대신 고려아연처럼 자녀 학자금과 배우자 동반 건강검진 등 장기근속형 복지를 갖춘 기업도 있어 안정적인 제조업 일자리로 재평가되는 분위기다.[8]
16세기 스페인이 남미 포토시 은광에 도입한 수은 아말감법은 저품위 광석에서도 은을 뽑아낼 수 있어 한때 전 세계 은 생산량의 절반이 이 광산에서 나왔지만, 원주민 광부들이 맨발로 아말감을 밟아 정제하는 과정에서 수은 증기에 노출돼 목숨을 잃는 일이 잦았다.[9] 국내에서도 이미 6세기 고구려에서 금과 수은의 아말감으로 구리에 도금하는 기술이 발달했을 만큼 아말감법의 역사는 오래됐다.[10]
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