구두부품에 열을 가해서 번호, 크기, 소재, 색상을 표시하는 압인기를 조작한다.
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부산경제진흥원 신발산업진흥센터는 완제품 성능평가·디자인·시제품 개발 등을 원스톱 서비스로 지원하며 신발산업의 경쟁력 강화를 추진하고 있다.[1] 최근에는 AI 기반 솔루션으로 신발 디자인부터 생산까지 걸리는 기간을 1년 이상에서 3개월로 단축하려는 시도가 이어지는 등, 국내 신발 제조업의 스마트화 흐름도 이어지고 있다.[2] 부산테크노파크 신발패션진흥단은 국내외 신발산업 수출입 현황과 투자·고용·연구개발 동향을 담은 통계를 정기적으로 발간해 업계에 제공하고 있다.[3]
압인기조작원은 재단 다이(die)로 원단이나 가죽을 찍어내는 작업을 반복적으로 수행하며, 프레스 계열 설비 특성상 손 끼임 등 위험에 대비한 방호장치 점검이 중요하다.[4] 다이 커팅기·트래블링 재단기 등 설비 종류에 따라 작업 방식이 달라, 설비별 안전수칙을 숙지해야 한다.[5]
신발 제조 공장은 재단·갑피·솔 제작 등 공정별로 나뉘어 협업하는 구조가 일반적이며, 부산 지역에 신발 제조업체가 밀집해 있어 관련 업계 간 정보 교류도 잦은 편이다.[6] 사업주는 프레스 등 위험기계에 방호장치를 갖추도록 법적으로 의무화돼 있어, 동료 작업자와 안전수칙을 함께 지키는 것이 중요하다.[7]
신발 한 켤레는 밑창·깔창·갑피 등을 만드는 10개 이상의 공장을 거쳐야 완성될 만큼 세분화된 공정을 거치는데, 국내에는 약 1,020개의 신발 공장이 있는 것으로 파악된다.[8] 나이키 운동화를 전량 생산하는 창신INC(부산 사하구)는 한때 근무환경이 좋아 '부산의 구글'로 불리기도 했다.[9]
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