압연금속재의 슬래브표면에 발생한 표면결함(스케일, 산화피막, 기공의 불순물, 요철)을 제거하기 위하여 자동면삭기로 면삭한다.
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면삭·스카핑은 무결점 슬래브를 만들기 위한 마무리 공정이라 설비 개선 투자가 이어지는 영역이다. 광양제철소는 슬래브를 스카퍼에 투입하기 전 휘어진 것을 바로 잡아주는 냉각수 분사 노즐을 설치하고 고압수·롤 등 스카퍼 성능을 개선해 표면 흠 제거 효율을 높였다.[1] 설비 쪽에서도 슬라브의 표면 형상을 비접촉식으로 스캐닝해 각 산소슬롯의 산소 압력값을 개별 제어하는 장치가 제안되는 등, 조작 판단을 기계가 대신하는 방향으로 기술이 옮겨가고 있다.[2] 앞 공정인 연속주조에서도 고유의 제어플랫폼을 개발해 설비 제어 정밀도를 높이는 흐름이 이어지고 있어, 조작원의 역할은 설비 감시와 품질 판정 쪽으로 이동하는 중이다.[3]
자동면삭기조작원은 실내 공장에서 웅크린 자세와 손 사용이 많은 보통 작업으로 분류되며, 가공품을 호이스트로 옮겨 베드에 고정하고 유압·윤활 상태를 점검하는 준비 작업이 반복된다. 스카핑은 슬라브 표면에 발생한 결함을 고압의 산소와 연소가스를 이용해 표면을 용융시켜 제거하는 표면처리공정이어서, 고온과 화기를 다루는 환경이 전제된다.[4] 현장에서는 스카퍼를 이용한 기계화 스카핑과 수작업으로 하는 핸드 스카핑이 함께 쓰이기 때문에, 설비 자동화 수준에 따라 육체적 부담이 크게 달라진다.[5]
면삭 공정은 앞단의 제강·연주와 뒷단의 압연 사이에 놓여, 어느 정도 깊이까지 깎을지에 대한 기준을 앞뒤 공정과 맞춰야 한다. 슬래브는 폭 100~1600mm, 두께 180~250mm 범위로 주조되는 대형 반제품이어서 취급 자체에 여러 사람의 협업이 필요하다.[6] 면삭이 끝난 소재는 회전하는 여러 개의 롤 사이를 통과시켜 두께를 얇게 만드는 압연 공정으로 곧장 넘어가므로, 표면 판정 결과를 뒷공정과 공유하는 일이 중요하다.[7]
스카핑은 연주공장에서 생산된 슬래브 표면에 발생한 미세한 결함을 제거하기 위해 2~4㎜를 깎아내는 작업을 가리킨다.[8]
스카핑 장치 가운데는 레일 상부를 자기부상방식으로 부상해 이동하는 스카핑토치를 쓰는 구조도 제안돼 있다.[9]
스카핑 전후의 슬라브 표면 프로파일을 만들어 깎인 깊이를 비교한 뒤 이송속도를 다시 설정하는 자동 제어 방식도 고안됐다.[10]
면삭 대상이 되는 강철은 탄소의 함유량이 0.035~1.7%인 철을 가리키는 소재다.[11]
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