전로 또는 전기로의 원활한 작업으로 양질의 용강 생산을 위한 노체와, 부대설비 등 제강에 필요한 설비를 점검 및 보수하여, 원활한 제강 업무가 진행토록 한다.
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포스코는 200명 미만 소규모 협력사가 다수 나뉘어 있던 정비 체제를 개선하기 위해 포항·광양에 각 3개사씩 선강·압연·전기계장 공정별 정비 전문 자회사 6곳을 설립했고, 기존 협력사 직원과 경력직 채용으로 약 4천 5백여 명 규모를 갖췄다.[1] 세아베스틸은 13,000톤 프레스와 150톤 전기로를 갖춘 대형단조공장을 준공해 다양한 규격의 압연재·단조재를 연 280만톤까지 공급할 수 있는 생산능력을 확보했다.[2] 한국철강협회에 따르면 국내 조강생산량은 1975년 253만4천톤에서 2024년 6,364만8천톤으로 50년간 약 25배 늘어 세계 6위 규모에 이르렀다.[3]
정비직은 출근 직후 PIMS 알람과 설비 특이사항을 점검하고 팀 회의로 그날 업무 순서를 정리한 뒤 현장으로 이동해 설비를 점검·수리하며, 불안전 요소를 사전에 파악해 개선하는 순서로 하루 일과가 진행된다.[4] 포스코 포항제철소는 여름철 폭염에 대비해 5월부터 현장 작업자에게 생수·얼음·쿨토시를 지급하고 협력사 6개사에 땀방지 헤어밴드 25만 개를 조기 배포하는 등 온열질환 예방 조치를 시행한다.[5]
포스코 광양제철소는 체감온도 31℃ 이상이면 시간당 10~15분 휴식, 35℃를 넘으면 옥외작업을 중지하고 38℃ 이상이면 고위험 작업을 전면 중단하는 기준을 운영하며, 스마트워치로 작업자 건강을 모니터링하고 온열질환 특별진료도 함께 운영한다.[6] TPM(전사적 생산혁신활동)은 재해·고장·불량 등 효율을 저해하는 요소를 철저히 배제하는 것을 목표로 삼아 안전·재해발생 지표를 정량적으로 관리한다.[7]
국내 제강 공정은 철광석을 고로에서 녹인 뒤 전로에서 정련하는 일관제철 방식과, 철스크랩을 전기로에서 녹여 정련하는 전기로 방식으로 나뉘며 두 방식 모두 연속주조를 거쳐 슬래브·블룸·빌릿 등 강반제품을 만든다.[8] 동국제강은 인천제강소에서 국내 최초로 철스크랩을 900~1,000℃로 예열해 연속 장입하는 '에코아크' 전기로를 2,800억원을 들여 도입해 기존 전기로 대비 에너지 사용량을 약 30% 줄였다.[9] 이보다 앞서 1966년에는 일본에서 제작된 15톤 전기로가 국내 최초의 현대식 전기로로 부산공장에서 가동을 시작해 1980년까지 15년간 약 140만톤의 철강을 생산했다.[10]
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