리튬이온전지의 셀을 적층한(층층이 쌓아올린) 모듈과 다수의 모듈을 결합한 패키지제품을 설계·개발한다.
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전기차·ESS·소형 모빌리티 확대에 따라 배터리 패키지 설계 수요가 지속 증가하고 있으며, 차량 경량화·에너지 밀도 향상을 위한 CTP/셀투섀시(CTC) 설계 전문인력 수요가 높아지고 있다.[1] 산업부는 2030년까지 국내 배터리 산업 인력 10만 명 수요를 전망하며, 팩·모듈 설계는 R&D와 생산을 연결하는 핵심 직군으로 대기업·중견 부품사 모두에서 인력 부족 현상이 나타나고 있다.[2] 자율주행·드론·e-bike 등 신규 응용 분야가 확장되면서 경량 소형 팩 설계 전문가 수요도 별도로 증가하는 추세다.[3] 다만 전기차 수요 둔화 및 배터리 업계 구조조정 국면에서는 신규 채용이 일시적으로 위축될 수 있다.[4]
배터리 셀 메이커나 완성차 협력사의 팩 설계 부서에서는 고객 납기에 맞춘 설계 일정이 빡빡하고, 신차 개발 일정에 맞춰 야근·주말 근무가 발생하는 경우가 있다.[5] LG에너지솔루션 팩 개발팀은 팀워크 중심 문화로 여러 과제를 동시에 진행하며, 직무 관련 교육·해외 기술 세미나 참가 기회가 주어지고 MBA·어학 연수 지원도 이루어진다.[6] 안전시험 수행 시 고전압 배터리 취급 안전 교육이 의무이며 폭발·화재 위험이 있는 환경에서의 실험 절차 준수가 중요하다.[7]
배터리 팩 설계는 전기차 화재 안전과 직결되며, 설계 품질이 탑승자 안전에 직접 영향을 미치는 사회적 책임이 높은 직업이다.[8] 전기차 보급 확대와 함께 경량·고용량 팩 설계로 1회 충전 주행거리를 늘리고 탄소중립에 기여하는 역할을 하며, 열폭주 방지 구조 혁신으로 배터리 화재 피해를 줄이는 데 기여한다.[9] 자율주행·UAM·드론·로봇 등 미래 모빌리티 플랫폼의 핵심 부품을 설계하는 직업으로 기술 변화와 함께 사회 영향력이 확장되는 분야다.[10]
배터리 패키지 설계의 최신 트렌드는 모듈 단계를 생략하고 셀을 팩에 직접 탑재하는 '셀투팩(CTP, Cell-To-Pack)' 기술이다. LG에너지솔루션의 CTP 공정은 전통적인 Module-To-Pack(MTP) 방식 대비 제조 공정 수를 약 26% 줄이고 투자 비용을 19.2% 절감한 것으로 확인됐다.[11] 배터리 팩에는 셀의 충방전·온도·전압·전류를 통합 관리하는 BMS(배터리관리시스템)가 필수이며, 고전압 안전 요건(절연·접지·안전플러그), 수냉식·공냉식 냉각 채널 설계, 열폭주 전이 방지 구조(가스 배출 통로 포함)까지 포함된 복합 시스템이다.[12] KCL(한국화학융합시험연구원)은 800kW 충전 시스템과 7,000L 대형 열환경 챔버를 갖춘 국내 최고 수준의 배터리 시험 시설을 운영하며, ECE R100·KMVSS 기준 전기차용 팩 시험을 지원한다.[13]
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