주요 업무
수행 직무
- ▶ 원재료(양극재·음극재·전해액·분리막) 입고 검수, 제조 후 충·방전 시험 데이터 기록, 불량 전지 분석 및 생산 라인 피드백, 충방전 시험기·환경시험기(온도사이클·열충격)·진동시험기·저항측정기 등 전용 장비 조작, 검사 데이터 전산 입력·관리, 완제품 출하 전 최종 품질 게이트 역할 수행.
각종 검사기구로 리튬이온2차전지에 사용되는 원료, 부품 및 완제품의 검사를 수행한다.
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전기차 시장 성장에 따라 국내 3대 배터리 기업이 국내외 생산능력을 지속 확대 중이며 품질검사 인력 수요도 꾸준히 증가하고 있다.[1] 산업통상자원부는 이차전지 산업 혁신전략을 통해 2030년까지 글로벌 점유율 40% 목표와 50조 원 이상 국내 투자를 추진하며, 국내 배터리 산업 인력은 2030년 10만 명 필요로 전망된다.[2] KTR·KTL·KCL·FITI 등 공인시험기관의 배터리 시험 수요도 동반 증가 추세며, 해외 수출용 인증 시험 역량을 갖춘 인력이 요구된다.[3] AI 기반 비전 검사 자동화로 단순 육안 검사 업무는 줄어드는 반면, 데이터 분석·신뢰성 검증 역량을 갖춘 인력 수요는 증가하는 추세다.[4]
대형 배터리 제조사의 경우 탄력 근무제를 운영하며, 업무량에 따라 근무 시간 조정이 가능하다.[5] 생산 공장 근무 시 2조2교대 또는 3조3교대 교대 근무가 일반적이며, 검사 부서는 생산라인과 연계되어 야간 근무가 발생할 수 있다. 대기업 기준으로 사내 의원·피트니스·통근버스 등 복리후생이 우수하며, 자격증 취득 지원·어학 연수·MBA 후원 등 자기계발 프로그램도 운영된다.[6]
이차전지 제조업은 탄소중립·친환경 에너지 전환의 핵심 산업으로 사회적 기여도가 높다.[7] 품질검사원은 불량 배터리의 시장 출하를 막아 전기차 화재 사고를 예방하는 안전망 역할을 담당하며, 2024년 화성 배터리 공장 화재 사고 이후 배터리 현장 안전 관리 중요성이 더욱 부각되었다.[8] 이차전지 품질검사 분야는 전기차·드론·선박 등 다양한 미래 산업과 연결되어 있어 직업의 사회적 가치가 높다.[9]
리튬이온이차전지 품질검사는 IQC(입고검사)·PQC(공정검사)·OQC(출하검사)로 구분되며, 소형 전지는 KC 62133-2, 중대형 전지는 KC 62619 및 UN38.3 국제 운송 안전 규격 적합 여부를 확인한다.[10] 특히 전기차용 배터리는 활성화 공정(화성·에이징·디개싱) 이후 OCV(개방회로전압) 측정과 EOL(End of Line) 성능 검증을 거치며, 열폭주 전이(Thermal Runaway Propagation) 시험도 의무화되어 있다.[11] 배터리 제조 현장에서는 양극재·음극재 분진, 카보네이트 계열 전해액 유기용매 등 유해물질 노출 위험이 있어 산업안전보건법상 보호구 착용과 국소배기 설비 운영이 필수다.[12]
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