자동차 브레이크 라이닝(Brake Lining)을 제조하기 위하여 원재료의 혼합, 가성형, 열성형, 열처리, 커팅, 연마, 마킹, 접착제도포 및 건조 공정을 수행한다.
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국내 완성차 7개사의 생산·수출 실적은 한국자동차모빌리티산업협회가 매달 집계해 발표하며, 자동차부품산업진흥재단은 국내 모든 자동차부품사를 대상으로 스마트공장·미래차 전환 지원사업을 운영하는 등 산업 저변이 넓다.[1] 다만 HL만도의 IDB2처럼 전동 유압 방식의 통합형 전자식 브레이크가 확산되면 마찰재 기반 라이닝 수요 구조에도 변화가 예상된다.[2] 현대모비스 인도 공장 화재처럼 해외 생산기지의 돌발 변수가 부품 공급망에 영향을 줄 수 있어, 국내 마찰재 생산기지의 안정적 공급 역할도 함께 부각되고 있다.[3] HL만도는 심플한 설계로 더 큰 디스크 적용이 가능한 프리미엄 모노블록 캘리퍼처럼 제동 성능을 높이는 신제품을 계속 선보이고 있어, 마찰재를 포함한 브레이크 부품 전반의 기술 경쟁이 이어지고 있다.[4] 산업통상자원부가 집계하는 자동차 산업 현황 데이터에는 완성차 7개사의 생산·내수·수출 실적이 매년 갱신되는데, 이 생산량에 비례해 마찰재 등 부품 수요도 함께 움직인다.[5]
브레이크라이닝공정원은 원재료 혼합부터 프레스성형·열성형·열처리·커팅·연마·마킹·접착제 도포·건조까지 여러 단계를 거치는 라인 근무 방식이며, 열처리 공정만 180℃에서 5~12시간 유지해야 해 공정별로 정해진 시간표에 맞춰 교대 근무가 이뤄지는 경우가 많다.[6]
브레이크라이닝은 한국교통안전공단 자동차안전연구원(KATRI)이 제작·조립·수입 자동차의 안전도를 확보하기 위해 자기인증적합조사·안전결함조사를 벌이는 핵심 안전부품 중 하나로 분류된다.[7] 태성브레이크 같은 국내 마찰재 업체는 비석면 인증·굽힘강도·인장강도·정속마찰 시험성적서와 품질경영시스템 인증서를 갖춰 제품 신뢰성을 대외적으로 입증하고 있다.[8] 자동차부품산업진흥재단은 중소 부품사의 품질기술력 향상과 안전한 제조현장 구축을 위한 기술지도 사업을 운영해, 브레이크라이닝 같은 안전부품 제조 중소기업의 경쟁력 강화를 지원한다.[9]
브레이크 라이닝은 결합재·충진재·윤활재·마찰안정재·마찰조정재 등을 배합한 뒤 상온에서 예비 성형하고, 온도 150℃·압력 420kg/cm² 조건에서 열가압 성형한 다음 180℃에서 5~12시간 열처리해 완성하는 다단계 공정을 거친다.[10] 과거에는 석면이 널리 쓰였지만 최근에는 상신브레이크의 버스·화물용 라이닝처럼 안정된 제동감과 저소음, 긴 수명을 갖춘 비석면 제품이 주류가 됐다.[11] 일부 마찰재는 구리 합금 대신 망간-철 합금을 윤활재로 사용해 환경친화적이면서도 동등한 마찰계수와 열 안정성을 구현하는 방향으로 기술이 발전하고 있다.[12]
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