CD를 제작·시험·검사하는 데 종사하는 작업원의 활동을 감독·조정한다.
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콤팩트디스크는 1993년 이후 국내에서 장시간 음반의 판매량을 앞지르며 음향영상매체 시장을 주도하는 매체로 자리잡았다.[1] 콤팩트디스크는 알루미늄 박막에 레이저로 미세한 홈을 새겨 신호를 기록하고 다시 레이저로 읽어내는 방식의 저장매체로, 정밀한 사출성형 공정 품질이 재생 안정성을 좌우한다.[2] 국내에서 개발된 디스크기판 성형 특허는 형폐쇄와 사출 타이밍을 정밀 제어해 얇은 기판에서도 신호 전사를 명확히 하고 성형 사이클을 단축하는 등 생산 공정의 품질 개선이 지속되고 있다.[3]
씨디프레스 생산라인은 사출성형기, 복제기 등 설비를 다루는 만큼 협착·끼임, 배럴·노즐 접촉에 의한 감전·화상 등 위험 요인 관리가 근무 환경의 핵심이며, 안전문 연동장치와 노즐 안전덮개 등 방호장치 점검이 상시 이뤄진다.[4] 사출성형 공정은 금형 내 용융물 주입부터 냉각·취출까지 일정한 성형 사이클로 반복되는 만큼, 현장감독자는 유압펌프 등 설비를 시간 단위로 점검하며 생산 스케줄에 맞춰 근무한다.[5] 산업안전보건법은 생산 업무를 지휘·감독하는 관리감독자에게 소속 근로자의 안전·보건 업무를 수행하도록 규정하고 있어, 현장감독자의 직무 범위가 법적으로도 뒷받침된다.[6]
콤팩트디스크는 필립스와 소니가 기본 특허를 보유한 국제 표준 규격으로 개발돼 세계 각국의 플레이어에서 호환 재생이 가능하도록 설계됐으며, 이 표준을 기반으로 CD-ROM·CD-I 등 파생 매체가 확장됐다.[7] 국내에서도 디스크기판 사출성형 관련 특허가 다수 등록돼 있어, 국산 광디스크 제조 기술이 국제 표준 안에서 독자적인 공정 개선을 이뤄왔음을 보여준다.[8] CD·DVD의 핵심 소재인 폴리카보네이트는 일반 유리보다 250배 이상 내충격성이 뛰어난 엔지니어링 플라스틱으로, 광학적 정밀성이 필요한 광저장매체 산업에서 핵심 원료로 인정받는다.[9]
광디스크는 유리 마스터에 포토레지스트를 도포하고 레이저로 노출·현상해 피트와 랜드를 형성한 뒤, 금속 코팅으로 네거티브(스탬퍼)를 만들어 사출성형기의 금형으로 사용하는 방식으로 제조된다.[10] DVD 비디오는 MPEG-2(최대 9.8Mbit/초)와 MPEG-1(최대 1.856Mbit/초) 압축 방식을 지원하며, 지역 표준에 따라 PAL은 초당 25프레임, NTSC는 29.97프레임 규격을 사용한다.[11] 콤팩트디스크 규격은 필립스와 소니가 기본 특허를 보유하고 1981년 규격서를 제안하면서 세계 각국 플레이어와 호환되는 표준으로 자리잡았다.[12]
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