잉크검사원

잉크를 만들기 위한 바니시 공정, 조정 공정에서 각종 측정기기를 이용한 시험(Tack, Flow, 점도, 뒤 묻음, 습수 적성 능력, 유리판 유동성 시험)과 검사를 하고 교정을 지시한다.

잉크검사원 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
잉크검사원 직업 종사자가 업무를 수행하는 모습
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주요 업무

수행 직무

  • ▶ 연육(바니시)공정 또는 조정공정에서 채취된 견본을 받아 제품번호 및 검사일자를 작업일지에 기록하고 견본에 표시한다.
  • ▶ 견본을 이용해 측정기(Ink-o-Meter)로 택(Tack)을 측정하고, 유리판으로 소량의 잉크를 누르는 검사를 통해 잉크가 퍼지는 반경을 측정해 잉크의 유동성을 평가한다.
  • ▶ 점도계를 사용해 점도를 측정하고, RI 테스터를 사용하여 뒤 묻음(Set-off)이 일어나는 정도를 측정한다.
  • ▶ 듀크시험기(Duke Emulsification Tester)를 사용하여 습수 적성 능력을 측정하고, 각도의 유리판에 같은 양의 잉크를 흘러내리게 해 잉크 자체의 유동성을 측정한다.
  • ▶ 이러한 다양한 검사와 시험을 통해 견본이 제품규격과 동일한지를 평가한다.
  • ▶ 검사결과가 이상이 없으면 잉크조정원에게 합격 통보를 해 포장 공정으로 이송하게 하고, 검사결과가 제품규격과 차이가 발생하면 교정지시서를 작성하여 보낸다.

작업강도

힘든 작업

작업장소

실내

육체활동

균형감각, 웅크림

커리어 전망

인쇄산업은 디지털화의 영향으로 무게중심이 옮겨가고 있다. 일본 인쇄산업은 디지털화로 종이 사용량 자체가 줄어 1990~2000년대 전성기보다 출하액과 사업장 수가 50% 이상 감소했고, 국내에서도 출판·인쇄 부문은 축소되는 반면 라벨·포장 등 상업용 인쇄가 성장하며 자동화와 디지털 인쇄 도입이 활발하다.[1] 다만 인쇄물의 최종 품질은 잉크 물성에 크게 좌우되므로, 인쇄농도·색·망점·가늠맞춤을 관리하고 ISO 12647-2 국제 규격 인증을 취득하려는 인쇄사가 늘어나는 흐름은 잉크 물성 검사 수요를 뒷받침한다.[2] 잉크의 전방 산업인 출판산업은 2024년 매출액 24조 2,238억 원으로 방송·영상산업(24조 9,943억 원)과 지식정보(24조 6,991억 원)에 이어 큰 규모를 유지하고 있다.[3]

워라밸 & 사회적 평가

워라밸

잉크 제조 현장은 용제와 안료를 다루는 실내 공정이며, 검사원은 연육(바니시)공정과 조정공정에서 채취된 견본을 받아 시험실에서 측정하고 작업일지에 기록하는 일을 반복한다. 유기용제 등 특수건강진단 대상 유해인자에 노출되는 업무 종사자는 정해진 주기로 특수건강진단을 받아야 하며, 물질에 따라 배치 후 첫 검진 시기와 주기가 다르게 정해져 있다.[4]

사회적 기여

검사 결과가 이상 없으면 잉크조정원에게 합격을 통보하고 규격과 차이가 나면 교정지시서를 작성해 보내는 식으로, 조정·연육 공정 담당자와 주고받는 소통이 업무의 축을 이룬다. 인쇄사들이 ISO 12647-2 같은 국제 인쇄품질·공정 표준화 인증을 취득하는 추세여서, 고객사가 요구하는 규격을 기준으로 대화하는 일도 늘고 있다.[5]

여담

  • •

    잉크는 용제·안료·염료·수지·윤활제·가용화제·계면활성제 등으로 구성된 복잡한 매체이며, 인쇄 잉크는 전색제에 안료를 미립자 상태로 분산시켜 만든다.[6]

  • •

    한 국내 특허는 배합과 가열, 분산 공정을 통합해 인쇄용 잉크 제조시간을 현저히 단축하고 불량률을 감소시키는 방법을 제시한다.[7]

  • •

    인쇄품질 자가진단 시스템은 인쇄농도와 색, 미소 인쇄 망점, 인쇄 가늠맞춤 등을 평가항목으로 삼아 A·B·C 등급을 매긴다.[8]

  • •

    도료·바니시와 인쇄 잉크의 연화도 측정은 KS M ISO 1524라는 별도의 국가표준으로 규정돼 있다.[9]

  • •

    특수건강진단 대상 유해인자 중 벤젠, N,N-디메틸아세트아미드, 디메틸포름아미드는 6개월 주기로 특수건강진단을 받도록 정해져 있다.[10]

  • •

    오프셋 인쇄판은 잉크가 묻어야 하는 곳은 물을 밀어내고 잉크가 묻지 말아야 하는 곳은 물을 머금는 성질을 띠도록 만들어진다.[11]