고치실에 포함되어 있는 세리신(Sericin)을 연화·팽윤하여 제사작업이 용이하도록 한다.
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자견 작업의 일자리는 국내 제사 기반 자체가 줄면서 함께 축소돼 왔다. 진주 실크업체는 하나둘 문을 닫아 50여 개 공장만 남았고, 원사(原絲)는 중국 등에서 100% 전량 수입에 의존하게 되면서 국내 양잠산업도 함께 무너졌다 — 국내에서 고치를 삶아 실을 켜는 공정 자체가 드물어졌다는 뜻이다 .[1] 다만 원료 쪽에서는 회복 시도가 이어져, 농촌진흥청은 누에를 연중 생산하는 체계를 구축해 바이오산업의 한 축으로 키우겠다는 계획을 내놨다 .[2] 실제로 공개된 누에 스마트 생산 시스템은 시간당 2만 5,000두의 누에 생산이 가능하고 사물인터넷 감지기로 사육실 온도·습도를 24시간 제어해, 기존 수작업 대비 작업시간과 노동력을 줄이는 방향으로 설계됐다 .[3]
자견은 끓는 물과 뜨거운 탕을 상대하는 습열 작업이다. 전통 명주짜기 기록에서도 솥에 물을 팔팔 끓여 뜨거워진 물에 고치를 가득 넣고 삶으면서 놋젓가락으로 휘젓는 데서 실뽑기가 시작된다고 짚을 만큼 고온의 물이 작업의 중심에 있다 .[4] 자동조사 공정 연구에서도 조사탕 온도를 원료견 상태에 맞춰 올리고 내리는 조절이 핵심 관리 항목으로 다뤄져, 온도와 물을 다루는 감각이 근무 환경을 좌우한다 .[5]
일터 규모가 크지 않다. 국내 실크 생산이 모여 있는 진주 클러스터도 54개 기업에 약 500명 정도가 종사하는 수준이어서, 대규모 조직보다 소수 인원이 공정을 나눠 맡는 작업장에서 일하게 된다 .[6]
누에고치를 뜨거운 물에 넣고 삶으면서 놋젓가락으로 휘저으면 고치실 몇 가닥이 걸려 올라오는데, 이 실을 일정한 두께로 건져 '자새'에 걸어 꼬면서 오른손으로 '왕쳉이'(물레의 경상도 사투리)를 돌리면 명주실이 만들어진다 .[7] 진주 지역은 1912년 전후부터 일본에서 들여온 직기로 실크 직물을 생산하기 시작해 1970년대까지 '진주뉴똥'이라는 고유상표로 최대 호황을 누렸다 .[8] 진주시는 지금도 공동브랜드 '진주실크(Jinju Silk)'를 상표출원하고 공동판매법인을 세워 실크산업을 지역특화산업으로 지원하고 있다 .[9]
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