목재·금속가공장비와 수동공구를 사용하여 실험용 항공기를 제작·설치한다.
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국내 항공기체 제작 업체는 약 45개로 전체 항공업체 중 가장 큰 비중을 차지하며 수출의 상당 부분을 이 분야가 담당하고 있어, 소형·실험용 기체를 다루는 제작 인력의 활동 기반도 함께 넓어질 여지가 있다.[1] 다만 실험용 항공기는 안전성인증과 시험비행 허가 등 규제 절차를 거쳐야 하는 만큼, 관련 인증 제도를 이해하는 숙련 인력에 대한 수요가 꾸준할 것으로 보인다.[2]
실험용항공기제작원은 도면과 측정 도구를 활용해 부품을 정밀하게 성형·조립하는 수작업 위주 공정을 반복하며, 완성된 기체는 항공안전기술원의 서류·정비기록·상태·비행성능 확인 등 5단계 안전성인증을 거쳐야 비로소 사용할 수 있다.[3] 시험비행 단계에서는 국토교통부 허가를 받아야 하는 등 절차가 엄격해 제작 일정이 인증·허가 일정에 맞춰 조정되는 경우가 많다.[4]
실험용항공기제작원이 참여하는 항공기체 제작 분야는 국내 항공업체의 약 42%를 차지하는 핵심 축으로, 국가 항공산업의 수출 경쟁력을 뒷받침하는 역할을 한다.[5] 한국항공우주연구원이 개발한 반디호처럼 순수 국내 기술로 만든 실험용 항공기는 국내 항공 기술력을 세계에 알리는 상징적 사례로 평가된다.[6]
초경량비행장치는 자체중량 115kg 이하·1인승인 반면, 경량항공기는 최대이륙중량 600kg 이하·2인승까지 허용돼 무게와 탑승 인원 기준으로 구분된다.[7] 국내 기술로 만든 소형 항공기 '반디호'는 꼬리 수평날개가 기체 앞쪽에 있는 독특한 구조로 어떤 기상 조건에도 안전하다는 평가를 받았으며, 2005년에는 그동안의 누적 비행거리 4만4천km를 바탕으로 남북극점 경유 세계일주에 재도전했다.[8] 국내 초경량비행장치는 동력비행장치부터 기구류, 무인비행장치까지 여러 유형으로 나뉘며 유형마다 인증 기준이 다르다.[9]
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