내장재 생산을 위해 원료를 배합·혼합·교반한다.
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자동차 내장재 시장에서 경량화·친환경 소재 수요가 확대되면서 재활용 플라스틱 컴파운드, 바이오 기반 수지 등 신소재 배합 기술이 요구되고 있어, 전통적인 단순 배합 역할을 넘어 소재 개발 지원 업무로 영역이 확장되고 있다.[1] 다만 국내 인건비 상승과 물류비용 증가 등의 영향으로 생산 현장을 해외로 이전하거나 배합 공정을 자동화하는 경향도 나타나고 있다.[2] 2012년 말 기준 국내 고무·플라스틱 성형가공제품 생산업계 종사자 수는 약 20만 명 규모이며, 자동차 부품 협력사를 중심으로 고용이 유지되고 있다.[3]
내장재배합원은 화학 원료를 다루는 생산직 특성상 소음과 분진 등 오염물질에 노출될 수 있어 안전화·보안경 등 보호장비 착용이 필요하다.[4] 배합 과정에서 발생하는 휘발성유기화합물(VOC)에도 노출될 수 있으므로 배합기 운전 중 고온·고압 환경에 각별히 주의해야 한다.[5]
내장재 배합 작업은 자동차·건설·생활용품 산업 전반의 필수적인 선행 공정으로, 첨가제가 균일하게 분산되어야 안정적인 물성의 화합물을 얻을 수 있어 후속 성형·조립 공정의 품질에 영향을 준다.[6] 최근 자동차업계의 경량화·친환경 내장재 수요 증가로 재활용 PP 컴파운드 개발 등 소재 혁신이 이어지고 있어, 배합 기술 수준이 높아질수록 부품 제조업체의 경쟁력에 직접 기여하는 직무가 되고 있다.[7]
고무를 가황(vulcanization)하는 기술은 1839년 찰스 굿이어가 황을 넣고 가열하는 방법을 발견한 것에서 유래했으며, 이 원리가 오늘날 내장재 배합의 경화 공정에도 그대로 활용된다.[8] 자동차에는 계기판·시트·도어트림·플로어매트 등 다양한 부위에 고무·플라스틱 내장재가 사용되며, 부위마다 별도의 배합 레시피가 존재한다.[9] 배합물의 점도를 측정하는 무니점도(Mooney Viscosity) 단위는 발명가 멜빈 무니(Melvin Mooney)의 이름에서 따왔다.[10]
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