마운트기를 사용해서 스템과 필라멘트를 연결·고정시키고 스템의 리드선에 게터(전자관 내의 진공도를 높일 목적으로 관 속에 설치하는 화학물질)를 바르는 계선 공정을 담당한다.
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한국에서 백열전구는 2014년 이후 생산·수입이 금지되어 전통적인 백열전구 제조라인의 마운트기조작원 수요는 크게 감소하였다 .[1] 전자관(진공관) 제조도 반도체 소자로의 대체로 인해 국내 생산은 거의 이루어지지 않으며, 신규 채용 수요는 매우 제한적이다. 고용노동부 업종 일자리 전망에서 전자부품 제조업 고용은 반도체·디스플레이 중심으로 재편되고 있어 [2], 전통 조명 기기 제조 직종의 장기 전망은 어둡다. 다만 LED 조명·특수 전자관(고출력 음향·의료기기용 등) 분야에서 유사 공정의 소규모 수요는 지속될 수 있으며 [3], 한국전자정보통신산업진흥회에 따르면 전자부품·소재 산업은 새로운 분야에서 성장 가능성을 보이고 있다.
전자관·조명기기 제조 공장의 생산직은 주야 2교대 근무가 일반적이며, 컨베이어 라인 속도에 맞춰 반복 작업을 수행한다 .[4] 마운트기조작원은 실내 클린 환경에서 작업하나, 게터 화학물질(바륨 화합물 등) 분진 노출 위험이 있어 보호구 착용과 환기 관리가 중요하다 .[5] 연속 반복 동작으로 인한 손목·어깨 근골격계 부담이 발생할 수 있으며, 정밀 시각 작업으로 인한 눈 피로도 관리가 필요하다. 고용노동부 통계에 따르면 전자부품 제조업 생산직 임금은 대기업과 중소기업 간 격차가 큰 편이다 .[6]
마운트기조작원은 1950~90년대 한국 조명기기·전자관 산업 성장기에 전국 제조 공장에서 중요한 역할을 담당했다 .[7] 한국의 전등 보급률은 1960년대 이후 급성장했으며, 이 과정에서 전구 제조 생산직 인력이 대거 필요했다 .[8] 기술 변화와 에너지 정책 전환으로 현재 이 직종의 사회적 수요는 크게 감소하였으나, 특수 전자관 및 첨단 조명 분야로의 전환 가능성이 열려 있다 .[9] 전자부품 제조 생산직은 진입 장벽이 낮고 현장 기술 습득이 빠른 특성 덕분에 경력 초기 진입점으로 활용되어 왔다.
마운트(mount) 공정은 전자관·전구 제조의 핵심 단계로, 스템에 미리 준비된 필라멘트를 걸어주는 앙카 형성과, 게터(getter) 물질을 도입선에 도포하는 두 단계로 구성된다 .[10] 게터는 진공관 내부의 잔류 기체를 화학적으로 흡수하여 진공도를 높이는 화학물질로, 바륨·알루미늄 화합물이 주로 사용된다 .[11] 텅스텐 필라멘트는 융점 약 3,400°C의 고내열 금속강선으로 제작되며, 이를 몰리브덴선을 이용해 스템에 정밀 고정하는 것이 마운트 공정의 핵심 기술이다. 전자관(진공관)은 트랜지스터 발명 이전까지 라디오·레이더 등 전자기기의 핵심 소자였으나, 현재는 고출력 음향기기나 특수 장비에서 일부 사용되고 있다 .[12]
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