브라운관 제조공정 중 전자총(mount)과 튜브(tube)를 봉착하고 가공된 부분에 열을 가해 응력(외력이 재료에 작용할 때 그 내부에 생기는 저항력)을 제거하는 일을 한다.
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국내 브라운관 산업은 대우그룹 해체 이후 오리온전기가 청산 절차를 밟고 사업부가 분할·매각되는 등 2000년대 중반 이후 급격히 축소돼 봉착·소둔 공정을 포함한 최종 조립 인력의 채용도 사실상 끊겼다 .[1] 청산 당시 1,250여 명이 즉시 실직하고 협력업체 60여 곳 대부분이 문을 닫으면서 연쇄적인 고용 충격이 발생했다 .[2] 다만 봉착 공정에서 쓰인 유리 접합·열처리 기술은 OLED·LCD 등 평판 디스플레이의 봉지(인캡슐레이션) 기술로 이어지고 있어, 관련 재직자는 재교육을 통해 인접 공정으로 전환할 수 있는 여지가 있다 .[3]
봉입원이 다수 소속됐던 오리온전기는 해외 투기자본에 인수된 뒤 사업부가 분할·매각되며 1,250여 명이 한꺼번에 일자리를 잃는 등 산업 자체의 고용 안정성이 낮았다 .[4] 소둔로 등 고온 열처리 설비를 다루는 공정 특성상 화상·고열 노출 위험 관리가 중요했는데, 오늘날 첨단 제조업체는 설비 개방 전 안전 절차를 의무화하는 등 관리 체계를 강화하고 있다 .[5] 현재 남아있는 전자부품 제조업체는 재직자에게 4차 산업 전환 교육을 무료로 제공해 봉착·열처리 경력을 살려 다른 공정으로 옮길 수 있도록 지원하기도 한다 .[6]
브라운관 봉착·소둔 공정은 전자총과 튜브를 하나로 완성해 실제 화면이 구현되도록 만드는 최종 조립 단계로, 봉입원은 제품 완성도를 좌우하는 핵심 역할을 담당했다 .[7] 그러나 삼성코닝정밀유리가 2006년 수원사업장의 브라운관 유리 생산을 중단하는 등 국내 브라운관 산업이 소멸하면서 이 직무도 산업 역사 속으로 사라졌다 .[8] 다만 삼성이 1975년 예열시간을 5초로 줄인 '이코노' 브라운관을 개발하는 등 국내 브라운관 제조 기술은 한때 세계적 수준으로 평가받았다는 점에서 봉입원의 정밀 조립 기술도 그 성과를 뒷받침한 것으로 볼 수 있다 .[9]
브라운관 봉착 공정에 쓰인 유리는 과거 유독물질인 산화납(PbO) 성분의 저융점 유리가 주로 쓰였는데, 이는 환경·인체 유해성 때문에 여러 나라에서 사용이 제한된 물질이었다 .[10] 응력제거풀림은 용접부의 잔류응력을 없앨 뿐 아니라 수소방출을 유도해 부품의 자체파괴를 막고 연성을 높이는 등 다섯 가지 실질적 효과를 낸다고 알려져 있다 .[11] 빔 인덱스형 음극선관처럼 일부 첨단 브라운관은 그림자마스크 없이 하나의 전자빔만으로 색을 구분하는 방식도 개발됐지만 상용화에는 이르지 못했다 .[12]
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