합성섬유의 탄력성을 조절하고 차기 가공 중의 고르지 못한 신장을 막기 위해 토우(Tow)나 슬리버 상태의 섬유를 늘이는 신장장치를 조작한다.
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코오롱인더스트리는 아라미드와 나일론·폴리에스터를 결합한 하이브리드 타이어코드로 회전저항을 줄이고 내구성을 높여 전기차 등 고성능·고하중 차량용 수요에 대응하며, 글로벌 상위 완성차·타이어 고객사에 공급되는 세계 2위 제품으로 꼽힌다.[1] 효성티앤씨는 폐페트병을 재활용한 폴리에스터, 폐어망을 재활용한 나일론 등 리젠(regen) 브랜드로 지속가능 섬유 시장에도 대응하고 있다.[2] KOTITI시험연구원 같은 국제공인 시험기관이 늘면서 화학섬유 신제품의 품질 검증 인프라도 함께 확충되는 추세다.[3] 고용노동부는 국가직무능력표준(NCS)을 교육·훈련·인사관리에 연계해 산업 현장이 요구하는 화학섬유 생산 직무 능력을 체계적으로 정비하고 있다.[4]
고용노동부의 안전보건관리체계 구축 가이드북은 사업장이 위험요소를 스스로 평가하고 개선하는 절차를 안내해, 신장장치처럼 고온·고압 설비를 다루는 현장에서도 위험성평가 체계를 갖추도록 요구한다.[5] 한국산업안전보건공단이 배포하는 섬유제품제조업 안전보건관리체계 가이드는 기계·기구·설비에서 비롯되는 위험요소를 근로자가 함께 평가·기록하도록 안내한다.[6] 코오롱인더스트리의 아라미드는 자동차 호스·벨트·타이어부터 방탄복, 광케이블까지 다양한 곳에 쓰여, 신장장치 운전원이 다루는 원료의 최종 용도가 폭넓다.[7] 신장장치를 거친 화학섬유는 인장강도·신도 등 물리적 특성 시험을 통해 품질을 확인받는 과정을 거친다.[8]
국가기술표준원은 화학섬유를 폴리에스터·나일론(폴리아미드)·아크릴 등으로 구분해 표시하도록 기준을 정해, 소비자가 섬유 성분을 정확히 알 수 있도록 한다.[9] 국가기술표준원이 관장하는 한국산업표준은 5년마다 적정성을 재검토해 산업 전반의 품질 신뢰를 뒷받침하는 사회적 기반으로 기능한다.[10] 코오롱인더스트리의 아라미드는 방탄복 등 보호 장비에도 활용돼, 화학섬유 생산 현장의 기술력이 공공안전에도 이바지한다.[11] KOTITI시험연구원 같은 국제공인 시험기관이 화학섬유 제품의 품질과 안전성을 검증해, 소비자가 신뢰할 수 있는 섬유 제품이 유통되도록 뒷받침한다.[12]
1935년 미국 화학자 월리스 캐러더스가 발명한 나일론은 최초의 합성섬유로, 1938년 공업 생산에 성공하며 '거미줄보다 가늘고 강철보다 강한 섬유'로 불렸다.[13] 나일론에 이어 1941년 폴리에스터, 1958년 스판덱스가 잇따라 개발되며 3대 화학섬유 체제가 자리잡았고, 스판덱스는 원래 길이의 5~8배까지 늘어나는 신축성 덕분에 '섬유의 반도체'로 불릴 만큼 고부가가치 소재로 꼽힌다.[14] 코오롱인더스트리의 파라아라미드는 강철보다 인장강도가 6배 높고 570℃에서 분해될 만큼 내열성이 뛰어나 방탄복·항공기 복합소재에도 쓰인다.[15] 코오롱인더스트리의 하이브리드 타이어코드는 아라미드에 나일론·폴리에스터를 결합해 각 소재의 장점을 살린 제품이다.[16]
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