천을 염료와 그 외 다른 용액의 탱크를 통과시켜 염색하는 지거(Zigger)염색기를 조작한다.
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한국섬유산업연합회에 따르면 국내 섬유패션산업은 2024년 기준 사업체 49,381개사, 종사자 224,729명, 생산액 39조 2,010억원 규모로 제조업 전체 대비 사업체 수 10.0%, 종사자 5.8%를 차지한다.[1] 다만 e-나라지표는 생산 및 부가가치액이 2011년을 정점으로 국내 생산여건 악화와 생산기지 해외 이전 등으로 지속 감소하는 추세이며 2025년 섬유 수출은 96.8억 달러로 전년대비 7.5% 줄었다고 밝힌다.[2] 이런 흐름 속에서 한국섬유개발연구원은 신소재 개발과 친환경 전환 프로젝트 참여기업을 모집해 제조공정 자동화·지능화를 지원하고 있다.[3] 다이텍연구원도 친환경 염색·가공공정 섬유제품을 R&D 지원 대상으로 삼아 관련 기술 전환을 돕는다.[4]
보통
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지거염색원은 염색조 인근의 고온다습한 환경에서 근무하며 동력호이스트로 무거운 천 롤을 설치·교체하는 육체노동이 수반돼 신체적 부담이 있는 편이다. 대구염색산업단지는 발전용 보일러가 시간당 740톤 규모의 고온·고압 증기를 생산해 공급하며, 코로나19로 인한 경영난 시기에는 폐수·증기 기본요금을 3개월간 약 53억원 면제하는 등 입주기업의 부담을 낮추는 지원도 병행했다.[5]
염색가공은 원사·직물 제조와 의류 완제품 사이를 잇는 핵심 공정으로, 한국섬유산업연합회는 섬유 생산정보 데이터베이스를 통해 염색·가공별 생산정보를 체계화해 국내외 바이어의 소재 소싱을 지원한다.[6] 대한방직 월배공장처럼 대규모 염색·나염 설비를 갖춘 업체는 연간 사염 5,800톤, 포염 3,000만 MT, 나염 3,300만 MT 규모의 생산능력을 갖추고 지역 섬유산업 공급망을 뒷받침한다.[7]
지거염색기는 상단에 두 개의 권취롤러를, 하단에 염색조를 배치해 원단을 왕복시키며 염료 용액에 침지하는 방식의 배치식 염색설비다. 기존 방식은 염색 후 원심력으로 인한 염액 쏠림과 온도 편차로 얼룩이 생기기 쉬웠는데, 이를 줄이기 위해 탈수장치를 추가한 개량형이 특허로 등록됐다.[8]
대구염색산업단지는 1978년 '비산 염색 전용공업단지 조성에 관한 조례' 공포를 계기로 조성되기 시작했다.[9]
이 산업단지에는 침염 107개·나염 10개·사염 10개 등 127개사가 입주해 5,130명이 종사하고 있다.[10]
지거염색과 달리 날염은 염료나 안료를 호료·합성수지 등과 섞어 피염물 표면에 부분적으로 인날해 무늬를 나타내는 방식이다.[11]
한국섬유개발연구원에 따르면 1915년 추인호씨가 설립한 동양염직소를 시작으로 한국인 자본의 방직공장이 등장했으며, 1980년대 대구는 종합 섬유산지로 성장해 '아시아의 밀라노'로 불리기도 했다.[12]
다이텍연구원은 승무기계와 2년간 공동연구해 감압 시간을 기존 40~60분에서 7분 이내로 단축한 고압 지거염색기를 개발했으며, 급속감압 장치와 염색제어 기술로 특허 2건을 출원했다.[13]
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